建设绿色交通体系，是一项系统性工程。《“十四五”现代综合交通运输体系发展规划》提出，全面推动交通运输规划、设计、建设、运营、养护全生命周期绿色低碳转型。2024年7月，中共中央、国务院印发的《关于加快经济社会发展全面绿色转型的意见》明确将“建设绿色交通基础设施”作为推进交通运输绿色转型的重要方向。
顶层设计基于现实需求。一直以来，在路网的建设与养护等基础设施领域、交通工具的循环再生利用环节，蕴藏着巨大的“低碳潜力”。
“沥青等铺面材料生产产生的碳排放，约占公路生产、建设、维护全过程碳排放的80%；同时，国内年均产生废旧轮胎3亿多条。因此我们的思路是‘一举两得’。”江苏中宏环保科技有限公司（以下简称“中宏环保”）董事长俞麟介绍，由该企业研制的“超韧高粘橡胶改性沥青”，将废轮胎再生成低温速溶的橡胶颗粒融入沥青，在大幅降低公路全生命周期建设成本的同时，也为废旧轮胎循环利用提供产业化的“闭环”解决方案。
试点项目走过9年寿命验证，经济社会效益显著
3月3日凌晨，江苏省宁靖盐高速泰兴段下起中雨，一辆载重卡车驶过，声音被夜色吞噬，路面也没有溅出积水。
这条2公里的路段采用“超韧高粘橡胶改性沥青”新材料铺装，其表层排水沥青路面融入了来自当地经过处理的废旧轮胎活化橡胶颗粒，功能寿命从传统路面的5年提升至10年，预计结构层可使用25年；夜间行车噪音稳定在75分贝，比传统高速路面高噪音降低8分贝；抗滑系数提升50%，在雨天几乎无积水，显著提升行车安全性。
截至2025年3月，东南大学交通学院特种沥青铺面技术中心主任陈先华教授的团队已对宁靖盐高速泰兴段进行了长达5年的数据跟踪。经历一千余组流变性能及一万余组路用性能测试，一组醒目的数据出炉：“超韧高粘橡胶改性沥青”的抗车辙性能较传统高粘沥青提升超50%，疲劳寿命提升近5倍。经过进一步测算，5年路面养护成本降低62%，每100公里节省成本2000万元，全寿命周期碳排放减少38%。
2016年起，此类长寿命橡胶改性沥青已在多地成功服务于高速、国省道、海绵城市建设，中宏环保技术总监朱亚琴介绍：“公司成立至今，已经完成包括北京雄安新区荣乌高速、河北京秦高速、陕甘界大桥、甘肃酒嘉高速在内的道路、隧道、桥梁的新建及养护项目超过50个，项目分布在16个省份，获得了多个省级部级科学技术奖项。”
橡胶改性沥青铺装的青海湖环湖公路路面
“劣质的沥青路面往往三年一小修、五年一大修。通常而言，传统沥青路面在1—2年出现车辙及开裂、3—5年出现大面积坑槽，服役寿命不足7年。”朱亚琴表示：“反观宁靖盐高速泰兴段，2019年由新材料铺装的路面至今未出现结构性损坏。团队最早的于2016年参与的陕西黄延高速项目已走过9年的验证周期，至今均未出现修缮需求。”
科技创新与产业创新融合攻关，“黑色固废”变身“长寿命路面”
我国是全球最大的轮胎生产国，2024年轮胎产量11.8亿条，废旧轮胎产生量约3.7亿条，回收率只有约50%。与此同时，我国是近10年来世界上公路里程增长最为迅速的国家之一，高速公路通车里程达到19万公里，居世界第一位。
交通动脉系统在支撑经济社会发展同时，也面临着日益增长的养护需求和废旧材料处理的挑战。
“把废旧轮胎‘铺成’道路，即用活化橡胶颗粒和沥青混合加工成橡胶改性沥青，来进行路面铺装，理论上是一个两全其美的方案。”陈先华教授表示。
《交通强国建设纲要》提出，由依靠传统要素驱动向更加注重创新驱动转变，构建安全、便捷、高效、绿色、经济的现代化综合交通体系。多年以来，绿色环保的路面铺装材料技术，由“创新要素”驱动升级，经历了多年的产研联合攻关——
2016年前后，中宏环保的工程团队着手通过自主研发的“低温速溶橡胶改性颗粒”代替传统的“硫化橡胶粉”，解决了传统制备过程中黑烟恶臭、沉降离析等问题。
2017年前后，中宏环保与东南大学交通学院以及上海交通大学化学化工学院的研究人员合作研发，通过让橡胶在沥青中的分散度达到纳米级，将橡胶在沥青中的掺量由传统的硫化橡胶粉技术的不到20%提升到40%以上，使每公里公路可以消纳多达2000条废旧轮胎。
“通过可控靶向性脱硫和断键，将轮胎橡胶多重网络结构有序解交联，释放活性高粘结物质与沥青胶体化重构，得到超韧超粘结耐候材料。”上海交通大学化学化工学院的王仕峰教授团队与中宏环保、中石化炼油销售有限公司等团队共同承担了科技部《废橡胶绿色功能化回收利用》课题，王仕峰认为，新材料根治了沥青“易脆、易老化”引起的公路短寿命，是未来长寿命路面的发展方向。
2024年11月15日，记者来到位于江苏省江阴市国家级高新区的中宏环保橡胶改性沥青制备车间，数台装备正在将橡胶颗粒与沥青“活化结合”，通过复配专用乳化剂和设备，具备“超韧高粘”特性的橡胶改性乳化沥青出炉。
“机器内的橡胶原料皆由当地产生的轮胎废料提供，下周这批新材料将被铺装在浙江杭瑞高速工程中。”朱亚琴介绍，新技术已落地国内外共计20余条生产线、6个生产基地，形成年均30万吨废旧轮胎处理产能，再生材料持续供给轮胎行业头部厂商，带动上下游企业200余家。
“双碳”转型激发市场前景，构建绿色新业态需“久久为功”
今年《政府工作报告》提出，完善支持绿色低碳发展的政策和标准体系，营造绿色低碳产业健康发展生态。在国家“双碳”战略引导下，原本被视为黑色固废的废旧轮胎也越来越被视作“黑色黄金”，引发市场入局热潮。
“南京现代综合交通实验室平均每年试验超过1万组橡胶改性沥青试件，不仅为公路铺装行业做适配，也正在承接新材料在铁路、建筑等领域的应用研究。例如，高黏韧橡胶改性沥青用于高铁铺装的防水封闭层，提升基床长效防水、减振等性能，目前已在十余个试验段得到运用，其中京张高铁沙城站段1公里试验段服役已达8年，成效良好。”在实验室从事课题研究的东南大学博士研究生卓上智感慨，绿色新材料产业蓬勃发展的背后，是“创新主体们”的“久久为功”。
“两年半，经历严格的小试、中试、大试、路试检测、客户的体系考核，确保安全质量。”俞麟回忆，通过向头部轮胎厂商供应再生橡胶材料，满足各家不同的配方要求，原料端的橡胶高效活化的工艺设备逐步完善；在此基础上，研发用于沥青改性的橡塑复合改性颗粒工艺方向；最后，同高校、设计院联合技术攻关，才逐步确立了橡胶沥青制备过程中改性加工、拌合、摊铺等工艺标准。
先发企业通过长期的技术积淀和严格的内审流程保障产品质量，行业性的标准也在过程中逐步建立完善。
中宏环保是正在修订中的再生橡胶国际标准ISO19846和国家标准GB/T 13460《再生橡胶通用规范》标准第一起草单位，也是《再生橡胶绿色工厂评价导则》在内多项国家、行业标准的主要编制单位。俞麟表示：“目前行业内仅针对轮胎再生橡胶原料的制备工艺进行了标准规范；对于橡胶改性沥青在公路铺装领域的应用，我们参与了几个省的地标制定，仍需要管理部门给予更多的重视与推广。”
“在硫化橡胶粉直接加入沥青的传统工艺路线中，橡胶颗粒更多扮演弹性填充料的角色，与沥青的相互作用有限，有益的‘功能组分’未能充分释放和高效利用，不仅带来离析以及异味问题，也影响耐久性，并增加后期养护成本。”陈先华教授认为，在公路建设养护全生命周期中，“超韧高粘橡胶改性沥青”具备显著的性能与成本优势。未来，在国家“双碳”战略引导下，长寿命橡胶改性沥青的行业标准将逐步完善，助力环保新材料成为市场的主流选择。（昭君）